产品简介
详细说明
山东金万福钢材有限公司专业销售制作鳍片管，水冷壁鳍片管、蒸发器鳍片管、省煤器鳍片管、制造标准JBT5255-1991专业配套电厂、石油、化工等企业，我公司的鳍片管严格按照JB/T5255-1991焊制鳍片管技术条件加工制作，采用光管加扁钢的焊制鳍片管制造的技术要求制造和检验。及以后的弯制及与集箱组装等再加工均按其相应的标准的有关规定进行制造和检验。引用标准JB/T3375锅炉原材料入厂检验，JB/T161锅炉水压试验技术条件，JB/T1615锅炉油漆和包装技术条件，JB/T1611锅炉管子制造技术条件，JB4420锅炉焊接工艺评定，JB/T1613受压元件焊接技术条件，
一、技术要求; JB/T5255-1991
1. 制造鳍片管用的管子和扁钢材料的选用应符合有关技术文件的规定和设计图样的要求。
2. 制造鳍片管的钢管和焊接材料必须经检验部门按JB/T3375的有关规定进行检验，未
经检验或检验不合格的材料不准投产。
3. 凡用于制造鳍片管的扁钢必须具有材料质量保证书（或材料质量合格证明书）。
4. 用于制造鳍片管的管子的拼接应符合JB/T1611的有关规定。
5. 施焊前钢管和扁钢的表面应先除去油污、铁锈等，且其相互焊接部位必须光洁。
6. 管子与扁钢施焊前必须按 JB4420 有关规定进行焊接工艺评定合格后方可投入焊接。
7. 焊接鳍片管的焊接工作应由经考试合格的焊工进行焊制鳍片管的操作工作应由熟练的专门人员进行，操作中必须严格执行焊接工艺规程。
8. 个别鳍片管上的缺陷的返修应有合格焊工用手工电弧焊按经评定合格的返修焊接工艺进行修补。
9. 鳍片管外表面不得有明显的压痕和拉伤， 鳍片管的焊接处不允许有贯穿熔合面的小孔，夹渣和未熔合等缺陷存在（焊合处表面允许有规则的被挤压出的金属（或毛刺）存在）。焊缝返修处，在管子侧不允许有裂纹、气孔、加渣以及深度大于0.5mm的焊接咬边。
10. 扁钢与管子的焊接应连续，不得有漏焊。
11.焊缝成形应光滑、平整、焊缝与母材之间应圆滑过渡，焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、弧坑等缺陷。
12. 扁钢与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔。同时也不允许存在密
集性气孔（3个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意100mm焊缝直线范围内气孔数多于5个）。
13. 焊缝咬边深度在管子侧不得大于0.5mm,共咬边总长度不大与管子长度的25%,且连续长度不超过500mm;扁钢侧咬边深度不大于0.8mm.
14. 扁钢与管子焊接时不得烧穿管子。如有烧穿，则该部位必须用相同材料、规格的管子替换之，且替换长度不得小于300mm.替换部位的所有环逢均按JB/T1613的有关规定进行无损探伤合格。
二、 鳍片管制造尺寸偏差的要求。
1. 鳍片管的制造尺寸偏差应符合如下规定
鳍片中心与管子中心的偏移Δe与倾斜Δa(单项或叠加值）不得超过1.5mm.
2.鳍片管的宽度偏差为Δ.00
3.鳍片管的直线度每米不大于2.0mm,且全长范围内不超过6mm.
4.鳍片管的旁弯度每米不大于2.0mm,且全长范围内不大于6mm(当鳍片管双相旁弯时，
则应为二个方向旁弯绝对值之和）。
5. 长度小于9m的鳍片管管的扭曲值其全长范围内不得超过3.0mm;长度大于或等于9m
的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过4mm.
6. 凡不作为拼接管拼接用的单根鳍片管，其制造尺寸的各项偏差可按用户订货合同或工
厂有关的技术要求规定。
7. 管屏相邻两鳍片管节距t的允许偏差（在管屏两端测量基线处）为不大于3mm
三、检查和验收
1. 鳍片管制后应按图样和本技术条件各项规定进行检查。
2. 管子的对接焊缝应按JB/T1613的有关规定进行检验。
3. 管子表面不应有明显的机械损伤，当机械损伤深度不大于管子壁厚的十分之一，且又不呈尖锐状，则允许仔细磨去；当机械损伤深度大于管子壁厚的十分之一但小于管子壁厚的三分之一时，应补焊并磨光；当机械损伤深度大于或等于管子壁厚的三分之一时，则调换管段。
4.管子与扁钢的焊接熔深是在生产过程中根据材料的不同分类号、规格、按不同的焊接方法、
不同的焊接规范、不同的焊接设备分别抽取试样按规定进行金相宏观检验。
四、 取样方法和试样数量按每台产品每班每周抽取一个（或一组）试样；当连续批量生产时，则可按批每班每周抽取一组试样。手工焊制每个焊工每周抽取一个试样。（不满一周时，均按一周取样）。在焊接质量比较稳定的情况下，经用户同意并获行业归口研究所确认，则可以酌情延长焊接试样抽检的周期。一经发现质量波动，则质检部门（或人员）有权决定增加焊接试样的抽检次数。 第一次试样检验不合格，则应加倍取样复检。
五、 鳍片管如管子有对接焊缝，则通球用的钢球直径，按JB/T1611的有关规定。
一、技术要求; JB/T5255-1991
1. 制造鳍片管用的管子和扁钢材料的选用应符合有关技术文件的规定和设计图样的要求。
2. 制造鳍片管的钢管和焊接材料必须经检验部门按JB/T3375的有关规定进行检验，未
经检验或检验不合格的材料不准投产。
3. 凡用于制造鳍片管的扁钢必须具有材料质量保证书（或材料质量合格证明书）。
4. 用于制造鳍片管的管子的拼接应符合JB/T1611的有关规定。
5. 施焊前钢管和扁钢的表面应先除去油污、铁锈等，且其相互焊接部位必须光洁。
6. 管子与扁钢施焊前必须按 JB4420 有关规定进行焊接工艺评定合格后方可投入焊接。
7. 焊接鳍片管的焊接工作应由经考试合格的焊工进行焊制鳍片管的操作工作应由熟练的专门人员进行，操作中必须严格执行焊接工艺规程。
8. 个别鳍片管上的缺陷的返修应有合格焊工用手工电弧焊按经评定合格的返修焊接工艺进行修补。
9. 鳍片管外表面不得有明显的压痕和拉伤， 鳍片管的焊接处不允许有贯穿熔合面的小孔，夹渣和未熔合等缺陷存在（焊合处表面允许有规则的被挤压出的金属（或毛刺）存在）。焊缝返修处，在管子侧不允许有裂纹、气孔、加渣以及深度大于0.5mm的焊接咬边。
10. 扁钢与管子的焊接应连续，不得有漏焊。
11.焊缝成形应光滑、平整、焊缝与母材之间应圆滑过渡，焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、弧坑等缺陷。
12. 扁钢与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔。同时也不允许存在密
集性气孔（3个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意100mm焊缝直线范围内气孔数多于5个）。
13. 焊缝咬边深度在管子侧不得大于0.5mm,共咬边总长度不大与管子长度的25%,且连续长度不超过500mm;扁钢侧咬边深度不大于0.8mm.
14. 扁钢与管子焊接时不得烧穿管子。如有烧穿，则该部位必须用相同材料、规格的管子替换之，且替换长度不得小于300mm.替换部位的所有环逢均按JB/T1613的有关规定进行无损探伤合格。
二、 鳍片管制造尺寸偏差的要求。
1. 鳍片管的制造尺寸偏差应符合如下规定
鳍片中心与管子中心的偏移Δe与倾斜Δa(单项或叠加值）不得超过1.5mm.
2.鳍片管的宽度偏差为Δ.00
3.鳍片管的直线度每米不大于2.0mm,且全长范围内不超过6mm.
4.鳍片管的旁弯度每米不大于2.0mm,且全长范围内不大于6mm(当鳍片管双相旁弯时，
则应为二个方向旁弯绝对值之和）。
5. 长度小于9m的鳍片管管的扭曲值其全长范围内不得超过3.0mm;长度大于或等于9m
的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过4mm.
6. 凡不作为拼接管拼接用的单根鳍片管，其制造尺寸的各项偏差可按用户订货合同或工
厂有关的技术要求规定。
7. 管屏相邻两鳍片管节距t的允许偏差（在管屏两端测量基线处）为不大于3mm
三、检查和验收
1. 鳍片管制后应按图样和本技术条件各项规定进行检查。
2. 管子的对接焊缝应按JB/T1613的有关规定进行检验。
3. 管子表面不应有明显的机械损伤，当机械损伤深度不大于管子壁厚的十分之一，且又不呈尖锐状，则允许仔细磨去；当机械损伤深度大于管子壁厚的十分之一但小于管子壁厚的三分之一时，应补焊并磨光；当机械损伤深度大于或等于管子壁厚的三分之一时，则调换管段。
4.管子与扁钢的焊接熔深是在生产过程中根据材料的不同分类号、规格、按不同的焊接方法、
不同的焊接规范、不同的焊接设备分别抽取试样按规定进行金相宏观检验。
四、 取样方法和试样数量按每台产品每班每周抽取一个（或一组）试样；当连续批量生产时，则可按批每班每周抽取一组试样。手工焊制每个焊工每周抽取一个试样。（不满一周时，均按一周取样）。在焊接质量比较稳定的情况下，经用户同意并获行业归口研究所确认，则可以酌情延长焊接试样抽检的周期。一经发现质量波动，则质检部门（或人员）有权决定增加焊接试样的抽检次数。 第一次试样检验不合格，则应加倍取样复检。
五、 鳍片管如管子有对接焊缝，则通球用的钢球直径，按JB/T1611的有关规定。
六、油漆、包装和标志： 鳍片管的油漆、包装和标志应符合JB/T1615的有关规定。
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