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石墨精雕机厂家
发布者：szsxthsksb 发布时间：2020-11-23 10:03:10
石墨精雕机厂家鑫腾辉数控是一家专业的数控精雕机生产厂家。我们有专业的设备、专业的技术人员、专业的工作人员和精湛的技术，我们主要研发、创新、设计、生产数控精雕机，经过不断努力完善提升后，已研发生产专用精雕机：模具专用精雕机、石墨专用精雕机，陶瓷加工专用数控精雕机。这些精雕机有很好的精度和生产成本低、提高的产品质量及生产效率、方便操作安全。关于石墨精雕机的价格欢迎来电咨询：180-2823-0665(微信同号)。欢迎广大客户光临惠顾，和交流技术！
石墨精雕机厂家石墨加工不良的原因和改善方法
石墨切削加工过程中，由于工件形状的变化、切削方面的转度以及机床加工参数的变化，还有刀具切入、切出的改变、切削震动等，对石墨工件造成的冲击，导致石墨的崩裂、弹刀纹、尺寸不良、表面粗糙、刀具严重磨损等现象，尤其在工件强度不够或余量过多时，更容易发生崩缺、弹刀现象。
为了保证能有很好的石墨制品加工质量，粗加工时，直接在材料上进刀，余量及下切量都可以加大，但是精加工时，必须使用耐磨性比较好的刀具，保证不因刀具过度磨损而产生尺寸不够或表面崩缺。减少刀具切入量，并保证刀具的螺距切入量小于刀具直径的1/2，加工头尾部时减速，编写刀路时应注意根据图形调整，加工外形时尽量使用环绕等高，使得被切削受力部位余量足够，强度高，不易崩缺。加工平面或型腔时，尽量选择斜面或螺旋进刀，避免在零件表面形成岛岎，避免在工件面上切离工件，发生崩缺。顺铣小于逆铣时产生的切削震动，顺铣时刀具切入厚度从Zui大减小到零，不易发生弹刀现象，加工圆孔时逆铣更容易保证尺寸。
首先，石墨制品在加工中棱边或利角部位会出现崩损；
产生原因：
1、加工工艺方法不恰当；
2、进给速度过快；
3、刀具磨损变钝；
4、用低端石墨加工高要求产品；
改善方法：
1、制定合理的加工工艺；
2、切削时减小刀具直径的每刀进给量，侧向进刀应小于刀具直径的1/2；
3、使用耐磨性好的刀具并及时更换刀具；
4、根据制品特性及要求选择合适的石墨料；
产生原因：
1、粗加工时给精加工留有的余量太少；
2、给定切削参数不合理；
3、刀具选用或装夹不合理；
4、加工机台稳定性差；
改善方法：
1、粗加工余量稍微多留一些，避免精加工“0”切削；
2、给出合理的加工参数，增加转速减少给；
3、用新刀具小步距加工，缩短刀具装夹度；
4、减少机台的震动，确保机台的稳定性；建议专用石墨专用精雕机
再其次，石墨产品的加工表面有极差或尺寸不准确；
产生的原因：
1、粗加工时留给精加工的余量太大；
2、使用有磨损的刀具进行精加工；
3、使用合金刀粒加工时刀粒不同心或高低不平；
4、更换刀具或对刀不准；
5、清角加工时工艺不合理；
改善方法：
1、开粗时尽可能少的余量来精加工；
2、精加工尽可能选择新刀或磨损小的刀具；
3、注意刀具品质，测量刀粒的中心度；
4、尽可能的不要重复接刀；
最后，石墨制品加工表面粗糙或者表面有沙孔；
产生原因：
1、粗加工时给精加工留有的余量太小；
2、使用有磨损的刀具形成挤压铣削从而出现“掉粉”的现象；
3、铣削加工中使用了逆铣加工；
4、使用球刀加工平面时步距过大形成的“余量”；
5、刀具装夹过长或机床不稳定而产生“弹刀”现象；
改善方法：
1、粗加工时要留有合适的加工余量给精加工；
2、尽可能使用没有磨损的刀具加工，若在粗加工或精加工后出现有砂孔的“掉粉”现象，此时改用没有磨损的刀具的同时，还要改变使用刀具的直径或轨迹，这样才能避免铣削hen迹的重叠而无法得到改善的效果；
3、铣削加工中尽量采用顺铣加工；
石墨精雕机厂家石墨加工不良的原因和改善方法
石墨切削加工过程中，由于工件形状的变化、切削方面的转度以及机床加工参数的变化，还有刀具切入、切出的改变、切削震动等，对石墨工件造成的冲击，导致石墨的崩裂、弹刀纹、尺寸不良、表面粗糙、刀具严重磨损等现象，尤其在工件强度不够或余量过多时，更容易发生崩缺、弹刀现象。
为了保证能有很好的石墨制品加工质量，粗加工时，直接在材料上进刀，余量及下切量都可以加大，但是精加工时，必须使用耐磨性比较好的刀具，保证不因刀具过度磨损而产生尺寸不够或表面崩缺。减少刀具切入量，并保证刀具的螺距切入量小于刀具直径的1/2，加工头尾部时减速，编写刀路时应注意根据图形调整，加工外形时尽量使用环绕等高，使得被切削受力部位余量足够，强度高，不易崩缺。加工平面或型腔时，尽量选择斜面或螺旋进刀，避免在零件表面形成岛岎，避免在工件面上切离工件，发生崩缺。顺铣小于逆铣时产生的切削震动，顺铣时刀具切入厚度从Zui大减小到零，不易发生弹刀现象，加工圆孔时逆铣更容易保证尺寸。
首先，石墨制品在加工中棱边或利角部位会出现崩损；
产生原因：
1、加工工艺方法不恰当；
2、进给速度过快；
3、刀具磨损变钝；
4、用低端石墨加工高要求产品；
改善方法：
1、制定合理的加工工艺；
2、切削时减小刀具直径的每刀进给量，侧向进刀应小于刀具直径的1/2；
3、使用耐磨性好的刀具并及时更换刀具；
4、根据制品特性及要求选择合适的石墨料；
产生原因：
1、粗加工时给精加工留有的余量太少；
2、给定切削参数不合理；
3、刀具选用或装夹不合理；
4、加工机台稳定性差；
改善方法：
1、粗加工余量稍微多留一些，避免精加工“0”切削；
2、给出合理的加工参数，增加转速减少给；
3、用新刀具小步距加工，缩短刀具装夹度；
4、减少机台的震动，确保机台的稳定性；建议专用石墨专用精雕机
再其次，石墨产品的加工表面有极差或尺寸不准确；
产生的原因：
1、粗加工时留给精加工的余量太大；
2、使用有磨损的刀具进行精加工；
3、使用合金刀粒加工时刀粒不同心或高低不平；
4、更换刀具或对刀不准；
5、清角加工时工艺不合理；
改善方法：
1、开粗时尽可能少的余量来精加工；
2、精加工尽可能选择新刀或磨损小的刀具；
3、注意刀具品质，测量刀粒的中心度；
4、尽可能的不要重复接刀；
最后，石墨制品加工表面粗糙或者表面有沙孔；
产生原因：
1、粗加工时给精加工留有的余量太小；
2、使用有磨损的刀具形成挤压铣削从而出现“掉粉”的现象；
3、铣削加工中使用了逆铣加工；
4、使用球刀加工平面时步距过大形成的“余量”；
5、刀具装夹过长或机床不稳定而产生“弹刀”现象；
改善方法：
1、粗加工时要留有合适的加工余量给精加工；
2、尽可能使用没有磨损的刀具加工，若在粗加工或精加工后出现有砂孔的“掉粉”现象，此时改用没有磨损的刀具的同时，还要改变使用刀具的直径或轨迹，这样才能避免铣削hen迹的重叠而无法得到改善的效果；
3、铣削加工中尽量采用顺铣加工；
石墨精雕机厂家
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