（一）同轴送粉的缺点

1、金属粉利用率低

同轴送粉激光熔覆技术采用气动式送粉，惰性气体在助动金属粉输出的同时吹向激光熔池，气体作用下的金属粉末之间发生碰撞、熔池里发生飞溅以及相当比例的金属粉末不能吸收激光熔融而被浪费，因此实际应用中，粉末利用率只有50%-70%左右，而且粉末输出速度越快，粉末利用率越低。

2、易堵粉，维护费用高

环形送粉或者多束粉方案中送粉通道较狭窄，且需要实现均等分粉，因重力或受气流波动的影响，会出现分粉不均等，极易出粉通道堵塞现象，影响生产作业连续性，严重情况下需要更换喷嘴，维护费用较高。

3、安全稳定性差

同轴送粉熔覆头采用中心输出激光，周围粉路、气路、水路结构复杂，熔覆头的制冷效果差，长时间工作熔覆头温度会过高，会引起飞溅粉末的粘连。

<二>、同轴送粉技术优势

1、熔覆表面较平整

相对于旁轴送粉，同轴送粉表面较为平整，后期加工工序简单，加工量小。

2、送粉与激光一体化设计，自由度高、易自动化集成

同轴送粉为气动式送粉，可在不同角度任意方向得到质量相同的熔覆层， 由于其熔覆时向任意方案移动均可得到形貌一致、质量相同的熔覆层，因此其熔覆方向没有限制，配合工业机器人或多轴运动机床可以进行任意路径或任意形状零件的表面熔覆。也可用于激光同轴送粉3D打印。

3、熔池惰性气体保护效果好

同轴送粉采用气载送粉方式，在熔覆头上设置有专门的惰性气体流道，熔覆过程中熔池始终处于良好的惰性气体氛围中，大大降低了熔池及熔覆层氧化，熔覆层中氧化物夹杂较少，熔池小、粉末受热均匀、熔覆层抗裂性好。

 4、熔池小、粉末受热均匀、熔覆层抗裂性好

同轴送粉激光熔覆的光斑尺寸一般为Φ1-Φ5mm，粉末与光束均匀接触，熔覆过程中的热量传递更均匀，因此熔覆层抗裂性好。特别是对含碳化钨等陶瓷颗粒的符合材料的熔覆，适合制备无裂纹、碳化钨分布均匀的覆层。

5、熔深小、热输入低

同轴送粉激光熔覆由于光斑直径小，熔覆线速度高，与宽光斑侧向送粉激光熔覆和电弧焊相比，熔覆热输入低，具有适中稀释率和较小的热影响区深度，熔覆性能优良，对母材性能影响较小。

以上是同轴送粉的优点和缺点、希望这篇文章对大家能够有所帮助