PLC模块6ES7421-7DH00-0AB0 SM421 数字量输入模块光隔离
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PLC控制系统用标准接口取代了硬件安装连接，用大规模集成电路与可靠元件的组合取代线圈和活动部件的搭配，并通过计算机控制方式不仅大大简化了整个控制系统，而且也使得控制系统的性能更加稳定，功能更加强大，在拓展性和抗干扰能力方面也有了显著的提高。PLC控制系统最大的特色是在改变控制方式和效果时不需要改动电气部件的物理连接线路，只需要通过PLC程序编写软件重新编写PLC内部的程序即可。程序的可读性好： 程序不仅仅给设计者自己看，系统的维护人员也要读。另外，为了有利于交流，也要求程序有一定的可读性。
PLC在近年来发展极为迅速，随着技术的不断更新，其控制功能，数据采集、存储、处理功能，可编程、调试功能，通信联网功能，人机界面功能等也逐渐变得强大，使得PLC的应用领域得到进一步的急速扩展，广泛应用于各行各业的控制系统中。1.控制功能PLC的控制功能主要包含逻辑控制功能、顺序控制功能、定时控制功能、计数控制功能等。该功能既可用于单台设备的控制，也可用于多机群控及自动化流水线的控制，如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线、电梯等的控制。（1）逻辑和顺序控制功能PLC的逻辑和顺序控制功能是PLC最基本的控制功能，其应用领域最为广泛，用以取代传统继电器的逻辑控制和顺序控制，如图1-5所示。（2）定时控制功能PLC的定时控制功能也是PLC最基本的控制功能之一。PLC内部设有许多定时器，同时还提供了高精度的时钟脉冲，从而实现准确实时控制。PLC的定时时间可在编程过程中进行设定或在运行过程中进行修改，该控制功能用以取代传统时间继电器的定时控制，如图1-6所示。PLC的功能特点PLC的功能特点（3）计数控制功能PLC的计数控制功能也是PLC最基本的控制功能之一，用于实现对某个操作的计数控制。PLC的内部设有许多计数器，其计数设定值可在编程过程中进行设定或在运行过程中进行修改，该控制功能用以取代传统计数器的计数控制，如图1-7所示。PLC的功能特点2.数据采集、存储、处理功能PLC具有数学运算，数据的传送、转换、排序，数据移位等功能，可以完成数据的采集、分析、处理等，这些数据还可以与存储在存储器中的参考值进行比较，完成一定的控制操作，也可以将数据进行传输或直接打印输出。图1-8所示为PLC的数据采集、存储、处理流程图。数据处理一般用于大型控制系统，如无人控制的柔性制造系统，如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。3.通信联网功能PLC具有通信联网功能，可以与远程I/O、其他PLC之间、计算机之间、智能设备（如变频器、数控装置等）之间进行通信。图所示为PLC的通信联网功能示意图。
PLC的功能特点PLC的功能特点4.可编程、调试功能PLC通过存储器中的程序对I/O接口外接的设备进行控制，存储器中的程序可根据实际情况和应用进行编写，一般可将PLC与计算机通过编程电缆进行连接，实现对其内部程序的编写、调试、监视、实验和记录。这也是区别于继电器等其他控制系统最大的功能优势。图所示为PLC的可编程、调试功能。PLC的功能特点5.运动控制功能PLC使用专用的运动控制模块，对直线运动或圆周运动的位置、速度和加速度进行控制。该控制功能广泛应用于机床、机器人、电梯等。6.过程控制功能过程控制是指对温度、压力、流量、速度等模拟量的闭环控制。作为工业控制计算机，PLC能编制各种各样的控制算法程序，完成闭环控制。另外，为了使PLC能够完成加工过程中对模拟量的自动控制，还可以实现模拟量（Analog）和数字量（Digital）之间的A/D转换及D/A转换。该控制功能广泛应用于冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合。7.监控功能操作人员可通过PLC的编程器或监视器对定时器、计数器以及逻辑信号状态、数据区的数据进行设定，同时还可对其PLC各部分的运行状态进行监视。8.停电记忆功能PLC内部设置停电记忆功能，该功能是在内部的存储器所使用的RAM中设置了停电保持器件，使断电后该部分存储的信息不变，电源恢复后，可继续工作。9.故障诊断功能PLC内部设有故障诊断功能，该功能可对系统构成、硬件状态、指令的正确性等进行诊断，当发现异常时，会控制报警系统发出报警提示声，同时在监视器上显示错误信息，当故障严重时则会发出停止运行指令，从而提高PLC控制系统的安全性。
福建点硕自动化设备有限公司吴敏182-5076-2280，凭借雄厚的技术实力及多年从事 SIEMENS 产品的销售经验，本着树立公司形象和对用户认真负责的精神开展业务，赢得了 SIEMENS 公司与广大用户的好评及大力支持。但公司并未仅仅满足与现状：随着 SIMATIC S7 系列中小型 PLC 产品 S7200 、 S7300 及变频器 MM420 、 MM440 系列的*推出，其优越的性能价格比受到众多配套生产厂商的关注，在生产行业先后采用 S7 PLC 及 MM 、 MDV 变频器产品的电气控制系统的设计与编程，在其他行业合作中也取得了良好的业绩，并在售后服 务方面赢得了用户的一致好评。增
DCS是分布式控制系统（Distributed Control System）的英文缩写，在国内自控行业又称之为集散控制系统。所谓的分布式控制系统，或在有些资料中称之为集散系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
分散型控制系统（DCS）是以微处理机为基础，以危险分散控制，操作和管理集中为特性，集先进的计算机技术、通讯技术、CRT技术和控制技术即4C技术于一体的新型控制系统。随着现代计算机和通讯网络技术的高速发展，DCS正向着多元化、网络化、开放化、集成管理方向发展，使得不同型号的DCS可以互连，进行数据交换，并可通过以太网将DCS系统和工厂管理网相连，实现实时数据上网，成为过程工业自动控制的主流。
DCS的发展历程
上世纪60年代以后，随着生产工程的大型化和复杂化，诞生了计算机集中监视和控制的集中控制系统。集中控制方便了监视、操作和管理，同样也使危险性高度集中，系统一旦故障，对装置造成的影响和危险性都是非常大的。
随着微处理机的诞生，为新型控制系统的开放创造了无比优越的条件。1975年，随着计算机、通讯、控制和CRT 4C技术的不断发展和完善，美国Honeywell向全球推出了分散控制系统TDC-2000，从第一套DSC诞生至今，DCS系统已经经历了三个发展阶段。
第一个发展阶段：1975至1980年（初创阶段）
由于软硬件技术的限制，此时的DCS系统性能还不十分完善，硬件结构还不十分成熟。
在这个时期集散控制系统的技术特点表现为：1）采用微处理器为基础的控制单元，实现分散控制，有各种各样的算法，通过组态独立完成回路控制，具有自诊断功能；2）采用带CRT显示器的操作站与过程单元分离，实现集中监视，集中操作；3）采用较先进的冗余通信系统。
第二个发展阶段：1981至1987年
这一时期容错、冗余技术已经成熟使用，系统可靠性很高，性能十分优越，各种控制功能十分丰富。在该阶段DCS从单纯的工业过程自动化控制向生产管理自动化发展。这一代的DCS主要将LAN（Local Area Network）技术引入，使DCS的网络功能大大加强。
在这个时期集散控制系统的技术特点表现为：1）微处理器的位数提高，CRT显示器的分辨率提高；2）强化的模块化系统；3）强化了系统信息管理，加强通信功能
