混凝土输送泵堵管主要原因有以下几点：操作不当轻易形成堵管。管道衔接起因招致的堵管。混凝土或砂浆的离析招致的堵管。部分漏浆形成的堵管。非及格的泵送混凝土招致的堵管。砂浆量太少或配合比不及格招致的堵管。气温变更招致的堵管。

  1、操作不当轻易形成堵管： 

  1.1操作人员精神不集中

  保送泵操作人员在泵送施工中应精神集中，时刻注重泵送压力表的读数，一旦发明压力表读数忽然增大，应立刻反泵2－3个行程，再正泵，堵管即可消除.若已经进行了反泵（正泵几个操作循环，仍未消除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加重大.

  1.2泵送速度抉择不当

  泵送时，速度的抉择很症结，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达.初次泵送时，因为管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可恰当进步泵送速度.当涌现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管毁灭在萌芽状况.

  1.3余料量掌握不恰当

  泵送时，操作人员须随时视察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，假如余料太少，极易吸入空气，招致堵管.料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清算粗骨料和超大骨料.当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，掌握在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力.本方法仅实用于“S”阀系列混凝土输送泵.

  1.4混凝土的塌落渡过小时采用办法不当当发明有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易形成堵管.切忌在料斗中加水搅拌.

  1.5停机时光过长

  停机时期，应每隔5～10min（详细时光视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时光而定）开泵一次，以防堵管.关于停机时光过长，已初凝的混凝土，不宜继承泵送.

  1.6管道未清洗清洁

  上次泵送结束，管道未清洗清洁，会形成下一次泵送时堵管.所以每次泵送结束肯定要遵照操作规程将保送管道清洗清洁.

  2、管道衔接起因招致的堵管：

  管道接法同伴很轻易招致堵管.接收时应遵照以下准则：管道安排时应按最短间隔、起码弯头和最大弯头来布管，尽量减小保送阻力，也就增添了堵管的能够性.

  泵出口锥管处，不许间接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管.混凝土输送泵，泵送中途接收时，每次只能加接一根，且运用水光滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易形成堵管.垂直向下的管路，出口处应装布防离析安装，防备堵管.

  高层泵送时，程度管路的长度个别应不小于垂直管路长度的15％，且应在程度管路中接入管路截止阀.停机时光超越5min时，应封闭截止阀，避免混凝土倒流，招致堵管.由程度转垂直时的90度弯管，曲折半径应大于500mm.

  3、混凝土或砂浆的离析招致的堵管：
  混凝土或砂浆遇水时，极易形成离析.有时在泵送砂浆时，便发作堵管景象，就是因为砂浆与管道中的水间接接触后，砂浆离析而引起的，防备方法是：泵前用水潮湿管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水整个放掉，或许在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水离开.

  泵送结束清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土离开，否则极易形成堵管.

  4、部分漏浆形成的堵管：

  因为砂浆走漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将招致混凝土的塌落度减小和泵送压力的丧失，从而招致堵管.漏浆的起因重要有以下几种：

  4.1保送管道接头密封不严

  保送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈破坏而漏浆.此时应紧固管卡或改换密封圈.

  4.2眼镜板和切割环之间的间隙过大

  眼镜板和切割环磨损重大时，二者之间的间隙变大.当间隙大于％－－时，须通过调剂异形螺栓来减少眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调剂，应立刻改换磨损件.本方法仅实用于“S”阀系列混凝土输送泵.

  4.3混凝土活塞磨损重大

  操作人员应常常视察水箱中的水能否混浊，有无砂浆，一旦发明水已混浊或水中有砂浆，标明混凝土活塞已经磨损，此时应及时改换活塞，否则将因漏浆和压力丧失而招致堵管，同时还会加剧活塞和保送缸的磨损.

  4.4因混凝土保送缸重大磨损而引起的漏浆

  若每次改换活塞后，水箱中的水很快就变混浊，而活塞是好的，则标明保送缸已磨损，此时需改换保送缸.

  5、非及格的泵送混凝土招致的堵管：

  用于泵送的混凝土必需契合泵送混凝土的请求，并不是一切的混凝土都能够拿来泵送，非及格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并常常涌现堵管、爆管等景象.混凝土输送泵

  5.1混凝土塌落渡过大或过小

  混凝土塌落度的大小间接反应了混凝土活动性的好坏，混凝土的保送阻力随着塌落度的增添而减小.泵送混凝土的塌落度个别在8～18cm规模内，关于长间隔和大高度的泵送个别需严厉掌握在15cm左右.塌落渡过小，会增大保送压力，加剧装备磨损，并招致堵管.塌落渡过大，低压下混凝土易离析而形成堵管.

  5.2含砂率过小、粗骨料级配不合理

  细骨料按起源可分为：河砂、人工砂（即机制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差.细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好.

  粗骨料按外形可分为：卵石、碎石.卵石的可泵性好于碎石.骨料的最大粒径与保送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1÷3口径，碎石的最大粒径应小于1÷4口径，否则也易引起堵管.

  因为资料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个最佳值.通常状况下，含砂率不宜太低，应大于40％，大粒径粗骨料的含量不宜过高.合理地抉择含砂率和肯定骨料级配，对进步混凝土的泵送性能和防备堵管至关重要.

  5.3水泥用量过少或过多

  水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和光滑作用，同时水泥具备良好的保水性能，使混凝土在泵送历程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将重大影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增添，混凝土的保水性变差，轻易泌水、离析和发作堵管.个别状况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320Kg，但也不能过大，水泥用量过大，将会增添混凝土的粘性，从而形成保送阻力的增添.

  另外水泥用量与骨料的外形也有关系，骨料的外表积越大，须要包裹的水泥浆也应当越多，相应地水泥的含量就越大.因而，合理地肯定水泥的用量，对进步混凝土的可泵性，防备堵管也很重要.混凝土输送泵

  5.4外加剂的选用不合理

  外加剂的品种很多，如：加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等，依据混凝土的强度请求和水泥的品种，合理地抉择外加剂，对进步混凝土的泵送性能起到很重要的作用.不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和活动性变差，从而招致堵管.

  6、砂浆量太少或配合比不及格招致的堵管：
  6.1砂浆用量太少

  因为初次泵送时，搅拌主机、混凝土保送车搅拌罐、料斗、管道等都要排汇一部分砂浆，假如砂浆用量太少，将招致部分保送管道没有得到光滑，从而招致堵管.准确的砂浆用量应按每200m管道约需0.5m3砂浆盘算，搅拌主机、料斗、混凝土保送车搅拌罐等约需0.2m3左右的砂浆.因而泵送前肯定要盘算好砂浆的用量.砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或形成不用要的糟蹋.

  6.2砂浆配合比不及格

  砂浆的配合比也很症结.当管道长度低于150m时，用1：2的水泥砂浆（1份水泥÷2份砂浆）；当管道长度大于150m时，用1：1的水泥砂浆（1份水泥÷1份砂浆），水泥用量太少也会形成堵管.

  7、气温变更招致的堵管：

  冬季气温较高，管道在激烈阳光照耀下，混凝土易脱水，从而招致堵管，因而在管道上应加盖湿草袋或其余降温用品.冬季应采用保温办法，确保混凝土的温度.

  8、总结：
  以上是总结的招致堵管的几个罕见起因及防备办法，在实践消费历程中，因为外界条件的变更，形成堵管的起因往往不止这些.但只有咱们严厉遵照操作规程操作，做到防微杜渐，一直地从每一次堵管中总结经历和经历，就肯定能将堵管的能够性降到最低.